domingo, 2 de noviembre de 2008

INTRODUCCION AL ESTUDIO TECNICO PARA LA FORMULACION Y EVALUACION DE PROYECTOS PRODUCTIVOS, ENFOQUE HACIA EMPRESAS INDUSTRIALES

El estudio técnico forma parte de los estudios de formulación y evaluación de proyectos, junto con los de mercado, administrativo-legal y el de costos e ingresos. Este estudio en empresas manufactureras esta íntimamente ligado con el área de producción y se convierte en la columna vertebral en esta clase de empresas. Los estudios de formulación del proyecto son los que permiten determinar la viabilidad del proyecto, es decir indican si se pueda hacer realidad, materializándolo en el terreno mediante la asignación de los recursos necesarios.

La formulación del proyecto no se debe confundir con la formulación del anteproyecto, esta ultima contiene aspectos como: El titulo del proyecto, el planteamiento del problema o de la idea a desarrollar, la justificación, los objetivos generales y específicos, el marco de referencia, el cronograma de actividades, los contenidos a desarrollar etc. La formulación del anteproyecto busca sustentar (dar a conocer) y justificar el proyecto, mientras que la formulación del proyecto busca determinar la viabilidad del proyecto en función, del mercado, los aspectos técnicos, los aspectos legales-administrativos y los aspectos relacionados con costos, gastos e ingresos.

Si en la formulación del proyecto se concluye que es viable, se procede a evaluar financiera mente el proyecto, tomando como base el estudio de costos, el cual a su vez lleva bajo un común denominador (el dinero) los aspectos más relevantes de los estudios de mercado, técnico, administrativo-legal. La evaluación financiera determina si la inversión en el proyecto es rentable o no, aplicando métodos como el valor presente neto, la tasa interna de retorno, la tasa única de retorno y la relación financiera beneficio costo (diferente a la relación beneficio costo económica). Estos métodos que en el pasado parecía compleja su aplicación, hoy en día se resuelven muy fácilmente en Hoja de Calculo Excel en cuestión de unos pocos minutos (dos o tres o menos).

El estudio técnico como ya se menciono es muy importante y se convierte en la columna vertebral del proyecto, aportando información para el estudio de costos relacionada con: la localización óptima de la planta de producción; el tamaño óptimo, el proceso productivo, el diseño y la distribución de la planta y los requerimientos de maquinas, equipos, herramientas y mano de obra directa e indirecta.

En la localización óptima de la planta productiva es muy importante que se considere, la infraestructura económica y social, que permite el desarrollo del sub sector al que pertenece el proyecto, y el buen vivir de las personas relacionadas directa o indirectamente con el proyecto. Tal infraestructura hace referencia entre otra a puentes, vías de acceso, terminales, puertos, medios de comunicación, servicios etc., pero también a vivienda, hospitales, escuelas colegios etc. Resulta importante también conocer aspectos relacionados con: el costo de los bienes de capital y de los insumos; la parte tributaria y laboral; las normas ambientales y de construcción; el orden público y el mercado del producto. Entre varias posibles alternativas de localización se debe escoger la óptima en función de los ingresos y egresos de la planta productiva

En la determinación del tamaño óptimo de la planta, es decir la capacidad de producción en unidades de producto por periodo de tiempo que deja la mayor rentabilidad al proyecto, es importante tener en cuenta, la posible existencia o no de una demanda potencial insatisfecha y la capacidad de inversión y financiamiento, para responder total o parcialmente a esa demanda potencial insatisfecha si existe. La demanda potencial insatisfecha hace referencia a la posible cantidad adicional de producto que pide el mercado en el futuro y que los actuales productores en las condiciones en que se encuentran no pueden producir. Se deben considerar varias alternativas de tamaño (capacidad productiva) en función de la demanda y de la capacidad de inversión y financiación de los interesados en la implementación y operación del proyecto y escoger la alternativa que de la mayor rentabilidad en función de ingresos y egresos de la planta

El proceso productivo es el procedimiento utilizado para transformar las materias primas en productos terminados, donde interactúan personas, maquinas, equipos e información y las formas más conocidas para describirlo son los diagramas de bloque, los diagrama de flujo de proceso utilizando simbología reconocida internacionalmente y los cursogramas analíticos. Para el diseño del proceso productivo es importante contar con personas expertas en la elaboración del producto y también con personas que conozcan de procesos industriales.

El diseño de la planta productiva debe contemplar los requerimientos de espacio o áreas para las construcciones e instalaciones de un sistema productivo, considerando los espacios para movimiento de materiales, trabajadores, maquinas y equipos, los necesarios para almacenamiento de de Materias Primas, Partes, Piezas, Productos en Proceso, Productos Terminados y también los requeridos para servicios auxiliares. En el diseño se deben tener en cuenta aspectos como alturas de los techos, acceso, iluminación, ventilación, eliminación de desperdicios, numero de pisos de la planta etc.

La distribución de la planta comprende la disposición de los departamentos en los espacios o áreas establecidas en el diseño de la planta y también la ubicación adecuada según el sistema productivo de maquinas y equipos en los departamentos o talleres que permiten la transformación de la materias primas en productos terminados. Los tipos de distribución más comunes pueden ser, por producto, por proceso o por componente fijo.

Los requerimientos de maquinas, equipos y mano de obra para la producción se determinan en función de las operaciones necesarias en los procesos de transformación de las materias primas para obtener un producto terminado, Es necesario haber realizado previamente los estudios de la planta relacionados con la capacidad productiva, el diseño, la distribución y el proceso productivo.

El estudio técnico es muy importante para todo el personal de producción de la empresa y si va acompañado y combinado con los estudios de mercado y financiero le es útil a la alta gerencia, a la gerencia media y a todo el personal administrativo y ejecutivo de la empresa para la toma de decisiones, la carencia del acompañamiento y combinación con los estudios mencionados dificulta o no permite la toma de decisiones en la empresa o proyecto.

Espero que los contenidos de este blog le sean útiles en alguna ocasión, por limitación de la tecnología del blog, no es posible subir hojas de cálculo, con ejemplos ilustrativos de muchos de los temas tratados

Publicado por L.ARISMENDY en 11:59
ESTUDIO TECNICO EN LA FORMULACION Y EVALUACION DE PROYECTOS PRODUCTIVOS, ENFOQUE HACIA LAS EMPRESAS INDUSTRIALES


1. LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DE LA PLANTA DE PRODUCCION

1.1. GENERALIDADES LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCION

La localización optima de la planta conlleva a conocer los aspectos económicos, políticos, culturales y ambientales de la región, con una especial consideración de la demanda efectiva del producto y todos los factores que puedan afectarla, como por ejemplo tamaño de la población, precio del producto, ingreso de los consumidores, precio de productos sustitutos y complementarios, competencia etc.

El diseño del sistema productivo se ve influenciado por factores relacionados con la localización. La disponibilidad de maquinas, equipos, repuestos, materias primas, mano de obra calificada, infraestructura económica etc. No es la misma en los diferentes puntos alternativos de localización, lo que conlleva a diferencias en los costos de inversión y de operación de la planta.

La localización óptima de la planta conlleva a estudiar los costos, gastos e ingresos en cada posible punto alternativo de localización para seleccionar aquel en el que se obtengan los máximos beneficios para el proyecto en los periodos de inversión y operación del proyecto


1.2. NATURALEZA DE LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCION

La localización de una planta se puede deber a:

§ La Implementación de un proyecto. Este proyecto dará origen a un nueva empresa para satisfacer necesidades de la población con su producto

§ Ampliación de la Capacidad Productiva. Se presenta cuando las instalaciones actuales de la planta de una empresa no pueden responder efectivamente a la demanda del producto

§ Elaboración y Desarrollo de Nuevos Productos en las Empresas. Se da cuando las empresas quieren diversificar su producción y maximizar utilidades, para lo cual resulta importante la localización optima de las nuevas plantas

§ Nuevos Mercados. Las empresas para maximizar utilidades busca expansión geográfica de sus mercados o atraer otros segmentos del mercado requiriéndose la inversión en nuevas plantas productivas.

§ Aspectos Político – Legales Vigentes. En Algunas regiones el gobierno pueden adoptar políticas relacionadas con exenciones tributarias para lograr la instalación de industrias que permitan el desarrollo regional.


1.3. FACTORES DE LOCALIZACIÓN

Ø Disponibilidad de Energía. Se deben considerar aspectos como si es de origen hidroeléctrico, termo eléctrico, Vapor, nuclear, si hay confiabilidad en el suministro, si se dispone de una planta propia, regulaciones y normatividad.

Ø Disponibilidad de Agua. Se deben considerar aspectos como fuentes existentes y su proximidad, Plantas de tratamiento, acueductos, PH, Costo etc.

Ø Transporte. Se deben considerar aspectos tales como existencia de carreteras, caminos, Ríos, Puertos Fluviales y Marítimos, vehículos o medios de transporte y su capacidad, costos, velocidad de los medios y confiabilidad, tiempos de demora, seguridad en el transporte, Fluidez (mercancías, visitantes, personal, bomberos ambulancias). etc.

Ø Mercado. Se deben considerar aspectos como los siguientes si el mercado es disperso o concentrado, distancias de la planta productora al mercado al mercado, Canales de distribución, Población, consumo del producto, competencia nacional e internacional, medios de transporte requerido, Franquicias etc.

Ø Fuentes de Abastecimiento de Materias Primas. Se deben considerar aspectos tales como tipos de materia prima, cantidades requeridas, calidad, Precio, diversidad y multiplicidad de proveedores, distancia a que se encuentran las materias primas, si son nacionales o importadas, medios de transporte requerido, concesiones para la explotación de recursos naturales

Ø Disponibilidad de Recursos Humanos. Se deben considerar aspectos tales como, disponibilidad de mano de obra directa e indirecta, personal para administración y ventas, nivel de preparación ,especialización, capacidad de formación, costos, estabilidad, nivel de productividad etc.

Ø Espacio para Ampliaciones. Prever el espacio suficiente para futuras ampliaciones de la planta por requerimientos varios. Como por ejemplo mayor demanda, diversificación de productos etc.

Ø Condiciones Ambientales. Clima, Temperatura, Humedad relativa, niveles de precipitación, drenajes, altura, estabilidad, resistencia de suelos, Topografía del terreno, Riesgos potenciales (derrumbes, inundaciones, avalanchas) etc.

Ø Control del Medio Ambiente. Control ambiental, niveles de contaminación, concentración industrial, tratamiento de residuos y desperdicios, botaderos, Permisos, licencias etc.

Ø Entorno. Costumbres, tradiciones, Nivel social, disponibilidad de espacio, vivienda, teatros, escuelas, colegios, universidades, bibliotecas, servicios Médicos, Hospitales, clínicas, hoteles, restaurantes, servicios de teléfono, fax, Internet, radio, televisión, centros de recreación, índice del costo de vida etc.

Ø Consideraciones Legales y Políticas. Normas tributarias, laborales, impuestos locales, regionales, municipales, patentes de funcionamiento, orden público, reglamentos de construcciones y planeación etc.


1.4. EVALUACIÓN DE LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCION

Para evaluar Las alternativa relacionadas con la localización óptima de la planta debemos tener en cuenta aspectos cualitativos y aspectos cuantitativos.

§ Aspectos Cualitativos. Difíciles de Cuantificar como aquellos relacionados con el medio ambiente y en general con el entorno. Se utilizan sistemas de ponderación que nos permiten medir estos factores en la evaluación.

§ Aspectos Cuantitativos. Se relaciona con aquellos que podemos medir en términos de costos como por ejemplo $/Ton-Km; Kw-Hora; M3-Hora; $/M2. etc. y que permiten una evaluación directa

Cuando se evalúan varias alternativas, estamos comprometiendo el futuro de un sistema productivo ya que esta es una decisión a largo plazo y debe responder a condiciones de flexibilidad y expansión. Por eso es importante antes de evaluar revisar los siguientes puntos:

§ Cuantificación, proyección y análisis de la demanda y oferta futura del producto en el mercado del área de influencia de la planta del proyecto.

§ Cambios en la Capacidad de Producción de la planta en función del mercado y de capacidad de inversión.

§ Necesidades importantes de la planta, agua caliente, aire a presión etc….

§ Disponibilidad de materia prima en el lugar, o cercanía a las fuentes de abastecimiento y capacidad de los proveedores para suministrar las cantidades requeridas

§ Disponibilidad de mercado del producto en el sitio de localización o cercanía al mercado de otras localidades o regiones en el área de influencia de la planta del proyecto

§ Disponibilidad en el sitio de localización de la mano de obra directa e indirecta con la calificación requerida según la tecnología del sistema de producción de la planta o en su defecto costos que implica la consecución o capacitación.

§ Disponibilidad en el sitio de localización de maquinas, equipos, accesorios, repuestos y servicio de reparación y mantenimiento o su cercanía al mercado

§ Costos en el sitio de localización relacionados con la inversión en activos y la operación de la planta para la fabricación o elaboración de bienes.


1.4.1 Métodos para Evaluar la Localización.

§ Método del Valor Presente Neto. La mejor localización de una planta entre varios posibles puntos de una macro región o de un país se puede hallar en función de la rentabilidad de la planta por el método del valor presente neto a partir de las inversiones del proyecto (Activos y Capital de Trabajo), los flujos monetarios obtenidos en función de los ingresos y egresos (costos y gastos) teniendo en cuenta una tasa mínima atractiva de retorno o una tasa de interés de oportunidad. Para cada posible localización se calcula un VPN y la mejor localización es la de mayor VPN.

El monto de la inversión en activos puede variar de un punto de localización a otro por los diferentes precios de la tierra, construcciones, edificaciones, materiales de construcción, fletes de maquinaria y equipo etc.

El costo de producción incluye materias primas, mano de obra directa y costos indirectos de la producción.

El costo de la materia prima contempla en si el costo de cada unidad de materia prima y el transporte de la unidad, los costos de transporte pueden resultar decisivos en la localización de un proyecto, para su determinación se deben considerar las distancias a transportar la materia prima entre la planta y los proveedores en kilómetros en cada punto alternativo de localización y los costos de transporte por unidad por cada kilómetro de recorrido. Tanto los costos de materia prima como los costos de transporte pueden variar de un punto de localización de la planta a otro.

El costo de la mano de obra directa e indirecta de la producción también puede variar de un punto de localización a otro y para determinarlo se debe tener en cuenta un salario básico a destajo o fijo por periodo al que se le agregan todos los cargos que le corresponden a la empresa relacionados con las seguridad social (pensión, salud, riesgos profesionales), con las prestaciones sociales ( cesantías, interés de cesantías, prima legal, vacaciones), con los aportes parafiscales (Cajas de Compensación familiar, ICBF y SENA)

En los costos indirectos de la producción se registran todos los desembolsos de dinero que permiten cumplir con la función de producir y que no se pueden clasificar como materias primas directas ni como mano de obra directa. Entre otros costos indirectos tenemos: Mano de obra indirecta; materias primas indirectas; cargos por depreciación y amortización de activos de producción; envases y empaques primarios y secundarios; cargos por mantenimiento de activos de producción; Servicios Industriales (agua, energía, gas etc.); transporte de insumos de producción; Gastos de arriendo o alquiler de activos de producción; Combustibles para vehículos de producción; Seguros contra todo riesgo de los activos de producción; Impuestos a los activos de producción; Dotaciones del personal de producción; Vigilancia de la planta etc. Los costos indirectos de la producción pueden variar de un sitio de localización a otro.

Los gastos operacionales son los que permiten cumplir con la función de administrar el proyecto en el periodo operativo y de vender o comercializar el producto y se identifican como todas las erogaciones de dinero relacionas con los activos o con el personal del los departamentos de administración y ventas de la empresa. Dentro de estos gastos resultan importantes para la localización del proyecto los de transporte del producto al mercado, si es posible se deben determinar el costo de transporte por unidad de producto por kilómetro recorrido y conocer las distancias entre la fabrica y el mercado. Estos gastos pueden variar notablemente de un punto de localización a otro.

Los gastos financieros esta relacionados con los intereses que se pagan por los prestamos bancarios ya se a para adquisición de activos o para capital de trabajo. Pueden variar de una entidad financiera a otra o de una localización a otra.

El valor presente neto para cada una de las localizaciones se puede hallar con la siguiente formula:

VPN = - Inversión inicial Neta + FFN1/(1+tmar)1 + FFN2/(1+tmar)2 +……..+FFNn/(1+tmar)n

Inversión inicial neta = Inversión en activo fijos y diferidos + Capital de trabajo – prestamos bancarios

VPN = Valor Presente Neto

FFN1 = Diferencia entre ingresos y egresos de periodo 1 = Flujo de fondos netos del periodo 1
.
.
.
FFNn = Diferencia entre ingresos y egresos de periodo n = Flujo de fondos netos del periodo n

Tmar = Tasa mínima atractiva de retorno

La localización óptima corresponderá a la de mayor valor presente neto

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§ Método del Punto de Equilibrio. Se trata de realizar una estimación de los costos fijos y variables de las diferentes alternativas, graficarlos y establecer el punto donde la empresa equilibra sus costos con los ingresos de acuerdo con el volumen de producción.

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§ Método de Ponderación o Sinérgico. Consiste en asignar un valor de Ponderación a cada factor considerado clave ya sea con base 1 o 100, diseñar una escala y calificar de acuerdo con la potencialidad de cada factor y posteriormente escoger la ubicación según la mayor suma de puntos según los resultados ponderados. .

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§ Método de Programación Lineal. Esta relacionada con los costos de distribución y transporte al mercado del producto terminado y los costos de transporte por el aprovisionamiento de materias primas y demás insumos que lo requieran

El modelo de transporte es el más indicado y proporciona una estimación del costo más bajo de la planta o plantas a sus puntos de distribución y a sus puntos de aprovisionamiento de Materias Primas y demás Insumos.

Una fábrica puede alimentar varios almacenes, pero también la unidad productiva de la fábrica puede ser alimentada por diversas fuentes

En estos casos el emplazamiento de la planta debe de escogerse de tal manera que se logre un costo mínimo del transporte.

Si el costo de transporte es proporcional a la distancia y al número de unidades de la carga, se establece un conjunto de ecuaciones que relacionen costos, unidades transportadas y distancias y se resuelven para obtener la ubicación de mínimos costos y poder determinar el emplazamiento de la planta

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2. TAMAÑO ÓPTIMO DE LA PLANTA DE PRODUCCION

El tamaño de la planta hace referencia a la capacidad productiva de la misma en un tiempo determinado. Por ejemplo unidades de producto por año, mes, semana, día etc. Según el caso.

Después de haber encontrado la mejor localización de la planta se debe encontrar también el mejor tamaño en función de la demanda potencial insatisfecha del producto, la capacidad de inversión y financiamiento de los socios, empresa o persona interesada en ejecutar y operar la planta.

El mejor tamaño de la planta entre varias posibles alternativas se encuentra en función de la rentabilidad, utilizando el método del valor presente neto, a partir del flujo neto de inversiones y los flujos monetarios netos hallados con los ingresos totales por ventas y el costo total de producir el bien. Para cada posible alternativa de tamaño se calcula un VPN, el tamaño óptimo corresponderá a aquella alternativa que arroje el mayor VPN.

En las alternativas para seleccionar el tamaño optimo es necesario considerar plantas de mayor capacidad a la demanda potencial insatisfecha inicial y creciente al transcurrir el tiempo, esto en caso de que se desee cubrir toda la demanda. Estas plantas de mayor tamaño, en los primeros años parte de su capacidad puede quedar subutilizada, pero con el tiempo cuando la demanda crezca pueden ser insuficientes. Las capacidades ociosas instaladas repercuten sobre las inversiones y por tanto sobre la rentabilidad del proyecto y las incapacidades de las plantas para cubrir la demanda potencial insatisfecha a medida que crece, también afectan la rentabilidad del proyecto ya que se deja de atender parte de esa demanda sin que se aumenten los ingresos y posiblemente la rentabilidad.

Por las razones expuestas anteriormente se deben considerar varias alternativas de tamaño o posibles combinaciones entre esas alternativas hasta encontrar la mayor rentabilidad para el proyecto.

Para determinar el Valor Presente Neto en cada una de las alternativas planteadas de tamaño se debe considerar los siguientes aspectos:

Ø Demanda Potencial Insatisfecha

Ø Alternativas de tamaño, de las cuales una se convierte en la capacidad de producción de la planta y que se ha escogido teniendo en cuenta la demanda potencial insatisfecha y la capacidad de inversión y financiamiento de los dueños.

Ø Precio Unitario de Venta del Producto.

Ø Ingresos totales por ventas del periodo = IT= (Precio de venta unitario)*(No. de unidades)

Ø Costos fijos Total del Periodo Para la máxima capacidad productiva de la Planta (CFT)

Ø Costo Variable Unitario = (Costo Variable Total)/( No. De unidades)

Ø Costo Variable Total (CVT) por periodo. Corresponde a los costos variables de toda la producción del periodo.

Ø Costo Total (CT) por periodo, corresponde a los costos totales, es decir además de los de producción incluye gastos de Ventas, gastos de Administración y Gastos Financieros, y se puede agrupar en costos fijo Total y Costo Variable Total por periodo es decir CT = CFT + CVT.

Ø Flujos Netos Monetarios. Resulta de la diferencia entre los ingresos totales y los costos totales en cada uno de los periodos del horizonte del proyecto

Ø Flujo Neto de Inversiones. Resulta de las inversiones iniciales totales en activos, más el capital Inicial de trabajo menos los créditos bancarios iniciales. Las inversiones en función de los diferentes tamaños de planta se pueden estimar por la siguiente formula.

It=Io*(Tt/To)Fe.
It=Inversión Necesaria para una planta de tamaño t
Io=Inversión para el tamaño de la planta utilizada como base de referencia
Tt=Capacidad del tamaño t de una planta (para la cual se va a calcular la inversión)
To=Capacidad del tamaño de la planta tomada como base de referencia
Fe= Factor de Escala, tomado de tabla.

Ø Tasa Mínima Atractiva de Retorno (TMAR). Hallada en función de la inflación, el premio al riesgo, el porcentaje de aportes y de créditos bancarios utilizados para la planta y la tasa bancaria (TB) de los créditos.

TMARi = (Inflación) + (P.Riesgo) + (Inflación)*(P.Riesgo).
La TMARi se utiliza para proyectos sin financiamiento

TMARpp= (Aporte/Inversión total)*TMARi + (Creditos/Inversión Total)*TB
La TMARpp se utiliza para proyectos con financiamiento

Inversión Total = Inversión En Activo + Capital de Trabajo
Inversión Neta = Aporte = Inversión Total – Créditos.

Ø Horizonte de la Planta. Tiempo estimado para evaluar la operación de la planta.

Ø Con los Flujos Monetarios Netos, El flujo Neto de Inversiones, la TMARpp se halla el VPN

Ø El valor presente neto (VPN) es un método de evaluación financiera y se calcula con la siguiente formula


VPN = Inversión inicial Neta + FFN1/(1+TMAR)1 + FFN2/(1+TMAR)2 +……..+FFNn/(1+TMAR)n

Inversión inicial neta = Inversión en activo fijos y diferidos + Capital de trabajo – prestamos bancarios

VPN = Valor Presente Neto

FFN1 = Diferencia entre ingresos y egresos de periodo 1 = Flujo de fondos netos del periodo 1
.
.
.
FFNn = Diferencia entre ingresos y egresos de periodo n = Flujo de fondos netos del periodo n

TMAR = Tasa mínima atractiva de retorno si el proyecto es sin financiamiento corresponde a la TMARi; si el proyecto es con financiamiento corresponde a la TMARpp


El tamaño óptimo corresponderá al de mayor valor presente neto

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3. PROCESO DE PRODUCCION

Es el procedimiento técnico que utiliza una empresa para obtener un producto a partir de Materias Primas y suministros en unas instalaciones, mediante un proceso transformador, contemplando las operaciones del proceso, las maquinarias, los equipos y los recursos humanos requeridos. El proceso transformador también puede dar como resultado subproductos que tienen un valor económico y residuos o desechos que pueden o no tener un valor económico.

El Proceso de producción forma parte de la ingeniería[1] del proyecto junto con la selección de las maquinarias y equipos, la identificación de la mano de obra requerida, el diseño y la distribución de la planta.


3.1. INSUMOS.

Elementos sometidos a un proceso de transformación, tratamiento o usos especiales con la finalidad de producir un bien o prestar un servicio, dentro de los insumos tenemos:

o Materias Primas Directas. Son aquellos materiales o elementos que sufren el proceso de transformación (cambios físicos o químicos) y que se pueden identificar o cuantificar plenamente por unidad de producto

o Materias Primas Indirectas. Son aquellos materiales o elementos que sufren el proceso de transformación (cambios físicos o químicos) y que no se pueden identificar o cuantificar plenamente por unidad de producto pero si con un periodo de tiempo, ejemplo materia prima consumida para la producción de un mes

o Materiales Indirectos. Forman parte auxiliar en la presentación del producto terminado sin ser el producto en sí, como por ejemplo, envases y empaques primarios, secundarios, etiquetas etc. Ejemplos tarros para aceites y cajas de cartón para los tarros.

o Suministros. Dependiendo del proceso se requieren otros insumos o suministros para la producción como: Agua, energía eléctrica, combustibles, Gases industriales, reactivos químicos, detergentes, grasas, aceites etc. La lista puede extenderse más dependiendo del tipo de proceso transformador utilizado para la producción del bien.

o Mano de Obra. Es el esfuerzo físico, mental, intelectual, creativo etc. empleado en la transformación de la materia prima en productos terminados o en la prestación del servicio. La mano de Obra puede ser directa o indirecta.

La Mano de Obra Directa. Es aquella que es de fácil identificación y cuantificación por intervenir directamente en la transformación del producto y por lo tanto puede asociarse con este, a demás es un valor también representativo en el costo de fabricación o de prestación del servicio, como ejemplo citamos los operarios de producción. La MOD. Forma parte de los costos directos de la producción

La Mano de Obra Indirecta. Es aquella que aunque esta involucrada en la fabricación del producto no es de fácil identificación y cuantificación para asociarla con este. Como ejemplo citamos sueldos de supervisores, técnicos, tecnólogos ingenieros, jefes de turno etc. Forma parte de los Costos indirectos de la producción.

El costo de la mano de obra esta compuesto por el valor de la nomina de producción incluyendo todos y cada uno de aquellos elementos o factores constitutivos de salarios de conformidad con los artículos 127, 129 y 130 del código sustantivo de trabajo, así como pactos en las convenciones sindicales y demás disposiciones legales vigentes en Colombia.

Se deben de tener en cuenta las características especiales que deben requerir los insumos, las cantidades y costos relacionados con el valor del insumo en sí, transporte si lo requiere, trámites e impuestos. Si se usan insumos sustitutos se debe señalar su incidencia sobre la calidad del producto, los rendimientos y los costos de producción.


3.2. PROCESO TRANSFORMADOR O PROCESO PRODUCTIVO.

Describe el conjunto de operaciones que realiza el personal y la maquinaria para transformar las materias primas hasta obtener el producto terminado.

El proceso básicamente lo constituyen las operaciones a realizar para la transformación, las cuales requieren de equipo productivo (Maquinas e instalaciones) y de Recursos Humanos.

Para seleccionar el proceso productivo se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

o Tecnología. Si el proceso es manual, semi-mecanizado, mecanizado, Automatizado o sistematizado

o Requerimientos de Capital. Para Inversión en Activos y En Capital de Trabajo. Cantidad de Aportes y Cantidad de Financiación.

o Rendimiento sobre la Inversión. Mayor igual a la tasa mínima atractiva de retorno esperada por los socios o accionistas o a la tasa de Interés de oportunidad según la tasa utilizada para la evaluación.

o Demanda del Producto en el Mercado. Para determinar la capacidad productiva. Utilizando proyecciones estadísticas en función de datos históricos o recogidos a partir de encuestas.

o Disponibilidad de Mano de obra. Directa e Indirecta Con la calificación requerida por el proceso.

o Disponibilidad de Materia Prima. En cuanto a Precio, calidad y cantidad requerida por el proceso.

o Capacidad Administrativa. Con Creatividad, Capacidad de innovación, Capacidad de Gestión.

3.2.1. Descripción del proceso productivo.

La descripción del proceso productivo se debe hacer mediante:

§ Diagrama de Bloques. Es el método más sencillo para representar un proceso. Consiste en que cada operación ejercida sobre la materia prima se encierra en un rectángulo; cada rectángulo o bloque se coloca en forma continua y se une con el anterior y el posterior por medio de flechas que indican tanto la secuencia de las operaciones como la dirección del flujo. En la representación se acostumbra a empezar en la parte superior Izquierda de la hoja de la hoja. Si es necesario se pueden agregar ramales al flujo principal del proceso. En el rectángulo se anota la operación unitaria (cambio físico o químico) efectuado sobre la materia prima y se puede complementar la información con tiempos y temperaturas de la operación ejercida.

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§ Diagrama de Flujo del Proceso. Detalla más la información que el diagrama de bloques, usa simbología internacionalmente aceptada para representar las operaciones efectuadas. La simbología es la siguiente.

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§ Curso Grama Analítico. Es una técnica más avanzada que las anteriores, pues presenta una información más detallada del proceso que incluye la actividad, el tiempo empleado, la distancia recorrida, El tipo de Acción efectuada y un espacio para anotar observaciones. En la industria su uso más común tiene lugar en la realización de estudios de redistribución de plantas, pues posible comparar por medio del curso grama analítico el tiempo transcurrido y la distancia recorrida con la distribución actual y con la nueva distribución propuesta. Por su puesto, en esta última el tiempo empleado y la distancia recorrida deben de ser menores.

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3.3 PRODUCTOS. SUBPRODUCTOS Y RESIDUOS.

3.3.1. Productos.

Son los bienes finales resultado del proceso de transformación. El producto debe responder a las exigencias del mercado en cuanto a calidad, precio, aceptación, Confiabilidad se debe considerar los siguientes aspectos importantes para el diseño del producto

§ Determinación de las especificaciones generales del producto. Teniendo en cuenta aspectos provenientes de los consumidores, competidores y proveedores que pertenecen al medio ambiente externo, pero también teniendo en cuenta el personal de investigación y desarrollo, el de ingeniería y el de producción de la empresa que conforman el medio ambiente interno. Las especificaciones hacen referencia a dimensiones, forma, peso, color y otras características del producto

§ Estudio de Factibilidad del Producto: Corresponde a un análisis de costos teniendo en cuenta la investigación del mercado del producto y el sistema productivo requerido.

§ Diseño Preliminar del producto. Si el resultado del estudio de factibilidad es positivo, se procede al diseño preliminar del producto en el que se tienen en cuenta aspectos relacionados con la calidad del producto, la confiabilidad, la vida útil etc.

§ Prueba de Mercado. Mediante un prototipo

§ Diseño detallado del producto. Producir artículos en el estándar comúnmente aceptado, para asegurar la venta y el nivel de calidad

§ Diseño del Proceso. Hace referencia a las distribución de las instalaciones y de las maquinas y equipos

§ Programación de trabajo

3.3.2. SUBPRODUCTOS.

Bienes obtenidos no como objetivo principal del proceso de transformación, pero con un valor económico. Contribuyen A los ingresos de la empresa, por lo tanto se deben identificar, definir, describir y cuantificar la cantidad obtenida durante el proceso.

3.3.3. RESIDUOS O DESECHOS.

Materiales de desecho que se producen tras la fabricación, transformación o utilización de bienes de consumo. Generalmente no tienen valor económico

Algunos de los residuos sólidos que producen las industrias son similares a los urbanos, pero otros son más peligrosos, puesto que pueden contener sustancias inflamables, radiactivas o tóxicas.

En el proceso productivo se deben identificar y cuantificar la cantidad de Residuos y considerar planes de manejo para mitigar los efectos que puedan causar sobre el medio ambiente.


4. DISEÑO DE LA PLANTA DE PRODUCCION

Ordenamiento físico de las construcciones e instalaciones de un sistema productivo, incluye los espacios necesarios para:

§ El movimiento del material;
§ El Movimiento de Trabajadores
§ El movimiento de Equipos de trabajo
§ El almacenamiento, de Materias Primas, Partes, Piezas, Productos en Proceso Productos Terminados
§ Servicios, Auxiliares

Todo sistema productivo implica una organización y disposición eficiente de sus factores: Recursos, maquinas, equipos, instalaciones, productos etc.
El diseño de las construcciones e instalaciones, esta a cargo de ingenieros y arquitectos de acuerdo con el instructivo de los interesados en la planta y debe indicar:

Ø Espacio requerido, tanto inmediato como potencial.
Ø Fechas de iniciación y terminación
Ø Calidad y duración de las construcciones
Ø Emplazamiento propuesto
Ø Costo Máximo.

4.1. ORIGEN DEL DISEÑO DE PLANTA DE PRODUCCION

El origen del diseño de planta se puede dar por las siguientes razones:

Ø Proyecto de una planta nueva. Se trata de nuevos productos o del traslado de una planta a terrenos adquiridos en los cuales se desea aplicar un mejoramiento de los pasos o secuencias del proceso respectivo con la tecnología actual o reciente.

Ø Expansión. Cuando por cambios en la demanda del producto las plantas debe ampliar su capacidad de producción ya que sus instalaciones actuales no le permiten responder.

Ø Reordenamiento de un Diseño Actual. Se presenta cuando en el análisis del método de producción y de los procesos anteriores se pueden realizar mejoras ordenando las áreas de trabajo, adecuando los métodos, técnicas, herramientas, equipos.

Ø Ajuste Menores a Diseños Actuales. Se refiere a mejoras dentro del método de producción, áreas de recepción, pasillos de circulación etc. Diseño de piezas, Condiciones de operación, diversificación de productos.


4.2. OBJETIVOS BÁSICOS EN EL DISEÑO DE PLANTA.

Ø Integración. Se refiere al conjunto de factores que interrelacionados entre si produzcan el mínimo costo.

Ø Movimiento de Material. Se refiere a la circulación del material entre las diferentes secuencias del proceso, se establece por la mínima distancia.

Ø Circulación de Trabajo. Se refiere a la disposición de las áreas de trabajo que permiten ahorro de espacio, de tiempo entre operación y operación, de manejo de secuencia generando ahorro de tiempo y costo.

Ø Utilización Efectiva del Espacio. Se refiere a la utilización vertical u Horizontal que produzca el mínimo costo por estación, área de trabajo, almacenamiento etc.

Ø Flexibilidad. Se refiere a la posibilidad de reordenar una parte, o a la totalidad de la planta con un mínimo costo.


4.3. VENTAJAS DEL DISEÑO DE PLANTA.

Ø Incrementa la Seguridad y el Bienestar de los trabajadores.
Ø Eleva la moral y motivación hacia el trabajo
Ø Incrementa los niveles de producción
Ø Disminución de las líneas de producción, Tiempos de espera, Tiempo por unidad de producto en proceso y producto terminado.
Ø Aprovechamiento optimo del espacio
Ø Ahorro de tiempo en manipulación de materiales
Ø Mejoramiento de los niveles de supervisión
Ø Mejoramiento de los índices de productividad.

4.4. FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DE PLANTA Y QUE REQUIEREN ESPECIAL CONSIDERACIÓN.


Ø Tamaño de La Planta. En plantas de tamaño moderado hay una buena identificación con el lugar de trabajo y la confianza en él, estas son fuerzas poderosas que incrementan la productividad. Mientras mayor sea el tamaño de planta más difícil será conciliar estas fuerzas. Las economías de escala tan consideradas por los economistas a medida son ilusorias.

Ø Alturas Requeridas de los Techos. En una planta de deben considerar dos partes: Del piso hacia arriba y del techo hacia abajo. Algunas técnicas de producción requieren Transportadores elevados, equipos suspendidos y almacenamiento a una altura superior a la cabeza. Con frecuencia puede ganarse espacio temporal para el almacenamiento y oficinas construyendo mezanines. La altura inadecuada no puede remediarse fácilmente después de terminada la construcción. El incremento del costo por una mayor altura es pequeño en la construcción inicial. La altura libre mínima debe de ser de 18 a 20 pies.

Ø Cargas por Soportar. Para determinar las cargas a soportar por los pisos se deben considerar los pesos de los equipos de producción, del almacenamiento de Materias Primas, de productos en proceso, de productos terminados, los equipos de manejo de materiales. Si el piso constituye el techo del piso inferior se deben considerar las posibles cargas suspendidas.

Ø Acceso. El libro movimiento de las mercancías, hacia adentro y hacia fuera de la planta es tan importante como el libre movimiento dentro de la planta, por tanto el diseñador deberá conocer la frecuencia prevista y el peso de todos los bienes que circulen entre la planta y su entorno. Abrir nuevas puertas puede resultar costoso o imposible.

Ø Iluminación. Algunos procesos requieren la luz del día, otros no; Es conveniente proporcionar iluminación natural con vista al exterior; La frecuencia de los accidentes y la productividad son afectados por la iluminación; El alumbrado debe ser suficiente para el trabajo que se vaya a efectuar evitando el exceso de contrastes; La iluminación artificial puede crear efectos indeseables, a parte de las dificultades obvias para la preparación de colores; El efecto estroboscopico[2] da la impresión de que las maquinas bajan su velocidad o se detienen, lo que es molesto y peligroso y se produce por la luz artificial y el movimiento de las maquinas; los colores claros en techos y paredes mejoran la efectividad de la iluminación; la mugre sobre los elementos de iluminación disminuye la eficacia.

Ø Ventilación y Calefacción. Representan los esfuerzos por conservar y distribuir en forma útil tanto el calor como el aire fresco; Los costos por concepto de ventilación y calefacción representan una parte sustancial de los costos de operación; todos los requerimientos y accesorios necesarios para la ventilación y calefacción se deben instalar durante la construcción, después puede ser costoso, dar mal aspecto y causar molestias; Dependiendo de la planta puede ser necesario incorporar equipos de filtración, humidificación o secado del Aire al sistema de ventilación; La ubicación de los procesos nocivos debe ubicarse desde el principio y deben de ubicarse lejos de cualquier punto de admisión de aire fresco o lugar donde las emisiones resulten perjudiciales.

Ø Servicios. Se debe hacer una estimación de los requerimientos de servicios antes de iniciar el diseño de la planta, tales como cantidades requeridas de agua, electricidad, aire comprimido, teléfonos, terminales de computadora, alarmas contra robo, incendio, Sistemas de prevención de incendios, puertas, salidas de emergencia etc.

Ø Eliminación de desperdicios. Las unidades de producción generan desperdicios y en ocasiones emisiones nocivas; los productos de desecho y emisiones deben dispersarse con rapidez y sin causar daños ni inconvenientes a nadie; deben consultarse los reglamentos locales ya que pueden existir restricciones.

Ø Requerimientos especiales de los procesos. De estos requerimientos especiales de los procesos se les debe informar a las personas encargadas del diseño tales como por ejemplo: Tales como control de temperatura en los departamentos de calibración o medición; Pisos estables en departamentos de lectura de instrumentos; Iluminación especial; Mediciones especiales de seguridad; Requerimiento de algún servicio especial.

Ø Numero de Pisos de la Planta. Las plantas pueden ser de uno o varios pisos

o Ventajas de los Edificios de un solo piso

§ Menor plazo de construcción, se puede ir ocupando con mayor facilidad por etapas mientras continua la construcción.
§ Menores costos de construcción. Cuesta del 10 al 20 por ciento menos que una planta de varios pisos
§ Utilización máxima de la luz natural, ventanas naturales y tragaluces.
§ Ventilación mas fácil, se evitan conductos de ventilación largos de aspecto desagradable y costoso.
§ Aislamiento más fácil de los ruidos, en edificios de varios pisos los techos actúan como tableros sonoros y las estructuras transmiten el ruido por toda la planta.
§ Perdida mínima por proporcionar medios de circulación, no se necesitan ascensores, cajas de escaleras, escaleras eléctricas
§ Transporte más simple
§ Mayor Flexibilidad, no hay restricciones a la reubicación de cargas y maquinas pesadas.
§ Máximo Espacio Libre. Reducción de las dimensiones de las columnas, mayor espacio entre ellas.

o Ventajas de los Edificios de Varios Pisos

§ Menor Costo del Terreno. Compensa en parte el mayor costo de la construcción.
§ Ubicación más fácil de las secciones de servicio. Permite situar en lugares accesibles a todo el personal, sanitarios, comedores, mantenimiento, biblioteca etc.
§ Recorridos más cortos para los servicios. Gas, agua, electricidad, aire comprimido, teléfonos. Los pozos de los ascensores permiten ocultar, tuberías, conductos, canalizaciones etc.
§ Menores costos de calefacción el calor que se escapa de un piso a través del techo, tiende a calentar el piso superior, se reducen los costos de operación.
§ Tiempos de Circulación reducidos. Las distancias entre los puntos extremos de un edificio de varios pisos es menor que la distancia entre puntos equivalente de una planta de un solo piso, combinado con el uso de ascensores y montacargas reducen el tiempo.
§ Posibilidad de Usar la gravedad. Transportadores, rampas o toboganes de gravedad. útil en plantas donde hay mucho movimiento de materiales, porque la fuerza motriz es gratuita y el movimiento del equipo muy simple.
§ Mejor supervisión departamental


A Nivel general Otros Factores a tener en cuenta en el diseño de la planta son:

Ø Material. Si se trata de:

o Materias Primas Naturales
o Materias Primas Intermedias
o Accesorios
o Piezas o subensambles

Sus cantidades, Propiedades Físicas[3], y Químicas[4].

Ø Maquinaria, Equipo, Bases, Soportes, Dispositivo, Herramientas Etc. y sus relaciones con

o el proceso productivo.
o Mantenimiento.
o Control.
o Reserva,

Considerando forma, volumen, peso, altura, operatividad etc.

Ø Recurso Humano.

o Personal de Producción como:
§ Mano de obra Directa o personal operativo de la Producción u operarios
§ Mano de Obra Indirecta como Jefe del departamento, secciones, Ingenieros, técnicos, tecnólogos, supervisores de producción, personal de Mantenimiento y servicios de la producción
o Personal Administrativo, de Ventas y Finanzas como: Gerente, Subgerentes, jefe de personal, secretarias, contadores, asesores etc.

Considerando pociones fijas o móviles.

Ø Movimientos de :

o Bandas Transportadoras
o Elevadores
o Tuberías
o Conductos
o Vagonetas
o Gravedad
o Grúas
o Puente grúa
o Rampas
o Gatos Hidráulicos
o Vehículos Montacargas

Análisis de Métodos de Manejo


Ø Espera.

o Área para almacenamiento Temporal
o Dimensiones del área
o Costos en los que se incurre por el almacenamiento

Protección contra fuego, daños, averías, corrosión, humedad, suciedad, frío calor, robo, perdidas.


Ø Servicio.
1.
o Relativos al personal
§ Acceso.
§ Rampas
§ Pasadizos
§ Corredores
§ Seguridad
§ Calefacción
§ Ventilación
§ Oficinas
§ Rutas de evacuación
§ Supervisión
§ Inspección
§ Programación

o Relativos a la Maquinaria

§ Áreas de Mantenimiento.
§ Centros de Reparación

o Relativo al Material.

§ Calidad
§ Control de la producción
§ Desperdicios
§ Residuos o desechos

o Instalaciones

§ Gas
§ Aire Comprimido
§ Energía eléctrica e Iluminación.
§ Conductos y tuberías para agua fría y caliente
§ Teléfonos
§ Redes de Información y Sistemas
§ Alarmas
§ Sistemas de prevención de incendios

Ø Edificación.

o Resistencia del Terreno.
o Numero de Niveles o Pisos de la Edificación
o Cimentación
o Estructura
o Altura de los techos según área para producción, almacén etc.
o Resistencia de los pisos para soportar maquinas, equipos, materiales, cargas suspendidas
o Calidad de los Materiales de Construcción
o Escaleras
o Rampas
o Paredes
o Ventanas
o Sótanos.
o Terrazas
o Almacenamiento y Tratamiento de agua
o Seguridad
o Claridad de las instalaciones, algunos procesos productivos requieren la luz del día otros no, la deficiencia puede ser causa de accidentes, el color de techos, paredes influyen en la claridad

Ø Requerimientos Especiales de los Procesos

o Control de Temperatura en departamentos de calibración o medición.
o Pisos Estables para Lectura de Instrumentos
o Medidas especiales de seguridad para almacenamiento de sustancias combustibles, explosivas
o Iluminación Especial


4.5. CALCULO DE LAS AREAS DE LA INSTALACIONES DE LA PLANTA. DE PRODUCCION

A continuación se mencionan las principales áreas que normalmente existen en una empresa y la base de cálculo.
4.5.1. Recepción de materiales y embarque del producto terminado.

El área asignada para este departamento depende de los siguientes factores:

Ø Volumen de maniobra y frecuencia de recepción o embarque
Ø Tipo de material varia mucho entre si las necesidades son para líquidos, granos, metales, material voluminoso como algodón u otros.
Ø Forma de recepción o embarque. Si va a recibir o embarcar haciendo un pesaje, si va a contar unidades, medir volúmenes etc.

4.5.2. Almacenes.

Se deben de tener en cuenta las áreas ocupadas por la Materia Prima, los productos en proceso y los productos terminados.

Ø Para calcular el área de almacén para materia prima se recomienda el cálculo de Materia Prima por el método del Lote Económico. El resultado del calculo del lote económico es la cantidad de unidades de MP que deben adquirirse cada vez que se surten los inventarios y que permite calcular el área multiplicando la cantidad adquirida por el área que ocupa cada unidad, el calculo se hace para cada materia prima. El método también permite calcular la frecuencia de compra.

Ø El área ocupada por los productos en proceso depende del producto y es diferente para cada uno como por ejemplo armado de automóviles, maduración de un queso, añejado de un vino. Se determina según el tipo de producto.

Ø Para determinar el área ocupada por los productos terminados se debe tener en cuenta la permanencia en bodega, según la coordinación con los departamentos de producción y ventas, el número de turnos, la frecuencia con la que se produce el producto y la frecuencia con que el departamento de ventas retira el producto terminado.

4.5.3. Departamento de producción.

El área de producción depende de:
Ø Número y Dimensiones de las máquinas.
Ø Número de trabajadores
Ø Intensidad del trafico en el manejo de materiales
Ø Obedecimiento de las normas de seguridad e higiene en lo referente a espacios libres para maniobras y paso de trabajadores.

4.5.4. Control de calidad.

El área de este departamento dependerá del tipo de control que ejerza y de la cantidad de pruebas que realice.

4.5.5. Servicios auxiliares.

Se tienen en cuenta equipos que producen ciertos servicios como agua caliente (calderas), Aire a Presión (compresores), Agua Fría (compresores de amoniaco o freón o bancos de hielo), estos no se encuentran dentro del área productiva, si no que se les asigna una localización especial. El área depende del numero y tipo de maquina y de los espacios necesarios para realizar las maniobras sobre todo de mantenimiento

4.5.6. Sanitarios.

La magnitud del área esta sujeta a señalamientos de la ley en cuanto a exige que exista un servicio sanitario completo por cada X trabajadores del mismo sexo. Las áreas especiales para guardar ropa y el servicio de regaderas para bañarse están sujetas a la decisión de la empresa.

4.5.7. Oficinas. El área destinada a oficinas dependerá de la magnitud de la mano de obra indirecta y de los cuadros directivos, ejecutivos y de control.

4.5.8. Mantenimiento. En todas las empresas se da mantenimiento de algún tipo. Del tipo de mantenimiento que se aplique dependerá el área asignada a este departamento.

Se considera estas son las áreas mínimas con las que debe de contar una empresa. Pueden existir muchas otras áreas, tales como recreación cocina, comedor, auditorio etc. pero solo se deberán considerar si cuenta con la aprobación de los promotores de la planta ya que son áreas no estrictamente necesarias que implican una erogación adicional aparentemente no productiva.

5. DISTRIBUCION DE LA PLANTA DE PRODUCCION

La distribución de la planta comprende tanto la colocación del equipo en cada departamento como la disposición de los departamentos en el emplazamiento de la planta.

La responsabilidad de la distribución de la planta es del gerente de producción, ya que este se encarga del equipo industrial de la organización, el cual en general es difícil de reubicar una vez instalado.

5.1. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA. DE PRODUCCION

Ø Proporciona condiciones de trabajo aceptables
Ø Permite la operación más económica.
Ø Mantiene las condiciones óptimas de seguridad y bienestar para los trabajadores.

5.2. CRITERIOS PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

No es posible hacer una buena distribución con algún grado de precisión, Sin embargo hay criterios que pueden satisfacer una buena distribución.

5.2.1. Flexibilidad Máxima.

Ø Una buena distribución se puede cambiar rápidamente para afrontar las circunstancias cambiantes.
Ø Se debe prestar especial atención a los puntos de abastecimiento que sean amplios y de fácil acceso, esto permite modificaciones en distribuciones insatisfactorias obsoletas o inadecuadas.

5.2.2. Coordinación Máxima.

Ø La distribución debe considerarse como un conjunto y no por áreas aisladas.
Ø Se debe planear la recepción y envío entre departamentos

5.2.3. Utilización máxima del volumen.

Ø La planta se considera como un cubo y hay mucho espacio disponible del piso hacia arriba
Ø Debe utilizarse al máximo el espacio cúbico disponible, por ejemplo para almacenamiento, transporte, suspensión de maquinas y herramientas

5.2.4. Visibilidad Máxima.

Ø Todos los hombres y los materiales deben ser fácilmente observables en todo momento
Ø Toda pared o división debe pasar por un cuidadoso escrutinio[5] porque origina una segregación[6] indeseable y reduce el espacio disponible
Ø No debe de haber escondrijos donde puedan extraviarse los objetos

5.2.5. Accesibilidad Máxima.

Ø Todos los puntos de servicio y mantenimiento deben de tener acceso fácil, para evitar tiempos excesivos en el mantenimiento o deficiencias en el mismo
Ø Cuando sea imposible evitar que un punto de servicio (por ejemplo caja de fusibles) quede obstruido por las maquinas esta deben poderse mover, su instalación no debe de ser permanente, ya que esto ocasionaría paradas en las máquinas.

5.2.6 Distancia Mínima.

Ø Todos los movimientos que se realicen deben ser los necesarios y directos o rectilíneos
Ø Deben evitarse movimientos curvilíneos, circulares o innecesarios.

5.2.7. Manejo Mínimo.

Ø El manejo optimo es el manejo nulo pero cuando es inevitable debe reducirse al mínimo, utilizando Transportadores, montacargas, toboganes rampas etc.
Ø El material que se este trabajando debe mantenerse a la altura de trabajo y no colocarlo en el piso si ha de tener que levantarse después.

5.2.8. Incomodidad Mínima.

Ø Evitar o reducir al mínimo corrientes de aire, iluminación deficiente, luz solar excesiva, calor, ruido, vibraciones olores etc.
Ø Evitar exceso de personal cuando se este trabajando ya que representa riesgo o causa daño a la salud

5.2.9. Seguridad inherente.

Ø Toda la distribución debe de ser inherentemente segura y ninguna persona deberá estar expuesta al peligro, incluyendo a aquellas personas que pasen cerca de los equipos.
Ø Se debe contar con instalaciones y servicios médicos apropiados a satisfacción de los inspectores de salubridad y seguridad.
Ø Se deben tener normas de higiene y seguridad

5.2.10. Seguridad Máxima.

Ø Deben incluirse salvaguardas contra fuego, humedad, robo, deterioro en la distribución original en ves de agregar posteriormente, jaulas, puertas y barreras.

5.2.11. Flujo Unidireccional.

Ø El material debe fluir en una dirección solamente
Ø No deben cruzarse las rutas de trabajo con las de transporte.

5.2.12. Rutas Visible.

Ø Tener rutas definidas de recorrido y señalizadas.
Ø Los pasillos no deben utilizarse para almacenamiento ni siquiera temporal.

5.2.13. Identificación.

Ø Siempre que sea posible debe otorgarse a los grupos de trabajadores su propio espacio de trabajo. La necesidad de un territorio definido parece ser básica en el ser humano y el otorgamiento de un espacio defendible con el que pueda identificarse una persona puede a menudo levantar la moral y despertar un sentimiento de cohesión muy real.
5.3. VENTAJAS DE UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

5.3.1. Tiempos y costos del proceso general mínimos, reduciendo el manejo innecesario e incrementando en general la eficacia de todo el trabajo.

5.3.2. La supervisión de personal y el control de la producción se simplifican, evitando rincones ocultos donde tanto hombres como materiales puedan permanecer indebidamente.

5.3.3. Los cambios de programación se facilitaran mucho

5.3.4. La producción total de una planta será lo más alta posible, empleando el máximo espacio disponible

5.3.5. Se mantendrá la calidad de los productos mediante métodos de producción más seguros y mejores.

5.3.6. Se fomentara el sentimiento de unidad entre los empleados evitando la segregación innecesaria.

5.4. TIPOS DE DISTRIBUCIÒN Y SUS CARACTERISTICAS

Cualquiera que sea la manera en que este hecha la distribución de la planta, afecta el manejo de los materiales, la utilización del equipo, los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores e inclusive la comunicación del grupo y la moral de los empleados.

El tipo de distribución esta determinado en gran medida por:

Ø El Tipo de Producto (el diseño del producto y los estándares de calidad)

Ø El Tipo de Proceso Productivo (Tecnología empleada y tipo de materiales que se requieren)

Ø El Volumen de Producción. (Tipo continuo y alto volumen producido, o intermitente y bajo volumen producido).

Los tres tipos básicos de distribución son:
5.4.1. Distribución por producto. Requiere de un sistema de producción continua, repetitiva o en serie. Satisface las necesidades del producto. Las maquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en la que cada una de ellas a de ser utilizada. El producto recorre la línea de producción de una estación a otra a mediada que requiere las operaciones necesarias. En otras palabras agrupa a los trabajadores y al equipo de acuerdo con la secuencia de operaciones realizadas sobre el producto. En este sistema las operaciones se combinan con el transporte de tal manera que los materiales son procesados mientras se mueven.
Las líneas de ensamble son características de esta distribución con el uso de transportadores y equipos muy automatizados para producir grandes volúmenes de relativamente pocos productos, el trabajo es continuo y se guía por instrucciones estandarizadas.

Se utiliza este sistema cuando la demanda de un producto es suficientemente grande, como para utilizar todo el tiempo en la fabricación continua de ese producto

Características de la Distribución por producto

Ø Gran inversión
Ø Inflexibles
Ø Secuencia fijada por el producto
Ø Se recurre a las líneas de producción y ensamble por producto
Ø El máximo volumen de la producción esta fijado por la capacidad de la línea
Ø La Cantidad a fabricar por cada producto es muy elevada con relación a la diversidad de Productos
Ø Los procedimientos de fabricación son mecanizados e incluso automatizados
Ø Los ajustes de las maquinas son escasos debido a la poca diversidad de productos
Ø El volumen de producción por empleado es muy elevado.
Ø La mano de obra en ciertas líneas de ensamble es poco especializada
Ø Inventario alto de Materias Primas, determinado por el ciclo de producción
Ø Inventario bajo de Productos en proceso, determinado por el ciclo de producción.
Ø Inventario Alto de producto Final.
Ø Control de la calidad del Materias Primas y Producto Terminado ( el del producto terminado especialmente al inicio)
Ø Existe un servicio permanente de mantenimiento
Ø El costo de manejo de materiales es bajo
Ø El personal efectúa tareas rutinarias y repetitivas, el trabajo se vuelve aburrido
Ø El control de la producción es simplificado, con operaciones interdependientes y por esta razón la mayoría de este tipo de distribución es inflexible.
Ø Planeación y control de la producción sencillos se fijan especialmente por la maquinaria.
Ø Grado de Supervisión Medio

La producción en serie es una característica de la gran industria, con altas inversiones para generar altos volúmenes de producción, para un mercado un tanto asegurado y una buena capacidad financiera.

5.4.2 Distribución por procesos o por funciones o por talleres. Agrupa en una misma área a las personas y al equipo que realizan funciones similares, de esta manera se divide la planta en secciones a través de los cuales circulan los productos en proceso.
La distribución por proceso se caracteriza por el sistema productivo intermitente o por órdenes o por lotes de fabricación. En este caso se trabaja con un lote de determinado producto que se limita a un nivel de producción, seguido por otro lote de un producto diferente.
La producción intermitente será inevitable cuando la demanda de un producto no es suficientemente grande como para utilizar el tiempo total de fabricación continua, de tal suerte que la economía de manufactura favorecerá a la producción intermitente.

En otras palabras el equipo sirve para fabricar varios productos. En estos casos la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos. Para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y los lotes de fabricación son pequeños en relación con la producción total.

La planificación en estos sistemas de producción establece para cada pedido la secuencia de fabricación, el tiempo de ejecución, cantidad a producir, demoras de entrega, asignación de trabajo a hombres y a maquinas y el seguimiento a cada pedido en el transcurso del proceso de fabricación.
Características de la distribución por proceso o funciones o talleres
Ø La Inversión no es tan alta como en los sistemas de producción continua.
Ø Producción Flexible
Ø Secuencia fijada por el producto pero se pueden modificar los pasos.
Ø Bajo volumen de producción por producto.
Ø Desigualdad en la distribución de los trabajos, entre los diferentes talleres, maquinas o empleados.
Ø Baja tasa de utilización de ciertas máquinas.
Ø Gran diversidad de productos a fabricar
Ø Inventario medio tanto de Materias primas, como de productos en proceso y de productos terminados.
Ø Nivel de especialización del recurso humano medio - alto
Ø Grado de Supervisión Medio por áreas de trabajo
Ø Control del producto al inicio, durante y al final del proceso
Ø Control de la calidad de las materias primas, productos en proceso y producto terminado
Ø Planeación y control de la producción requieren de mayor análisis.
Ø Se ven menos Afectados por huelgas o paros
Ø El costo de supervisión por empleado es alto
Ø El equipo no se utiliza a su máxima capacidad
Ø El control de la producción es más complejo.
Ø Los costos de producción son más altos que los de un sistema de producción continua.

La producción intermitente por órdenes o lotes es característica de la medina y pequeña empresa, sus inversiones no son tan altas como en la gran industria y suS volúmenes de producción no más bajos que en la gran industria, más si se tiene en cuenta que es por lotes que pueden ser de diferentes productos.

5.4.3. Distribución por componente fijo. Requiere de un sistema de producción por unidad. Cuando se habla de unidades se hace referencia a productos complejos que pueden producirse solamente a razón de uno a la vez y requieren operaciones y recursos variados.

Este sistema de producción se encuentra en la industria naval, aeronáutica y de la construcción.

Aquí la mano de obra los materiales y el equipo acuden al sitio de trabajo como en la construcción de un edificio un barco o un avión. Tiene la ventaja de que el control y la planeación del proyecto puede realizarse utilizando técnicas como el CPM (ruta critica) y el PERT.

La producción por unidad seria un caso un tanto extraño a nivel de pequeña y mediana empresa, generalmente se da a nivel de grandes empresas.

6. PREPARACIÓN DE UN ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN

6.1 INFORMACIÓN REQUERIDA.

6.1.1 Tipo y Cantidad de Mano de obra y estructura organizacional
6.1.2 Plano del Espacio a distribuir
Ø Conocer las dimensiones de la planta
Ø Disponibilidad de servicios
Ø Ubicación de oficinas, servicios sanitarios, estructuras permanentes
6.1.3 Volumen de trabajo actual y futuro que ha de producirse en dicho espacio
6.1.4 Operaciones por realizar: descripción, secuencia, y tiempo estándar y su impacto
6.1.5 Equipos necesarios para realizar las operaciones
6.1.6 número de movimientos de material de un centro de trabajo a otro durante un periodo representativo.
6.1.7 Tiempos muertos de envejecimiento o de cualquier otro tipo relacionados con el almacenamiento en el proceso.
6.1.8 Volumen de materiales, sub. Almacenes o existencias temporales en cada estación de trabajo.
6.1.9 Cantidad de almacenes principales, depende no solo de la producción si no de los suministros.
6.1.10 Líneas de comunicación y salidas de emergencia
6.1.11 Requerimientos especiales
6.1.12 almacenamiento de equipos de repuesto.


6.2. PROCEDIMIENTO SUGERIDO.

6.2.1 Ubicación de los Departamentos. Los métodos más utilizados para ubicar o distribuir los departamentos son el del diagrama de recorrido Mínimo o relación Espacial y la planeación sistemática o SLP(Systematic, Layout[7], Planning). Estos métodos se hacen por prueba y error, aquí interviene en gran medida el ingenio del investigador, pues no forzoso que todos los departamentos tengan ni lados iguales, ni superficies regulares etc. el diseñador les va dando forma según su criterio y según los principios de la distribución de planta. Se pueden utilizar otros métodos como el de carga – distancia y el de la Matriz Costo-Distancia-Tiempo

6.2.2 Distribución de las estaciones de trabajo. Habiéndose distribuido y ubicado los departamentos en el emplazamiento de la planta, deberán distribuirse también las maquinas y equipos dentro de los departamentos. El proceso es por tanteos y comprende distribuir, modificar y redistribuir. Los primeros tanteos se hacen sobre modelos:

Ø Modelos Bidimensionales: Plano sobre el que se colocan las representaciones recortadas del espacio requerido por los diversos equipos. Además de los equipos se representan los pasillos.

Ø Modelos Tridimensionales. Modelos a escala del equipo que se usara y de los operarios que lo utilizaran, se pueden representa por bloques de madera o por piezas fundidas compradas en compañías que se especializan en esos modelos. Las distribuciones tridimensionales tienden a ser costosas y por ello no se utilizan en distribuciones simples. En cambio en distribuciones complejas o grandes el modelo tridimensional tiene ventajas tan sustanciales que es una buena medida considerar su utilización. Entre las ventajas se cuenta con la claridad, el realismo, la demostración del uso del espacio volumétrico y la posibilidad de fotografiar y remitir a cualquier parte la nueva distribución propuesta.

Habiéndose decidido el tipo de modelo debe de estudiarse la secuencia de las operaciones. Generalmente se encuentra que algunas operaciones claves quedan definidas en posiciones determinadas por ciertos requerimientos externos por ejemplo:

Ø Empaque cerca del punto de envío
Ø Inspección cerca de la ventana, se requiere de Luz
Ø Primeras operaciones cerca del almacén.
v Secuencia Sugerida para preparar la distribución de una estación de trabajo.

v Estudiar la secuencia de las operaciones.
v Determinar las operaciones claves.
v Ubicar las operaciones claves en el plano.
v Ubicar los pasillos principales. preferiblemente paralelos a los muros principales ojala que empiecen y terminen en puertas que den al exterior, no es conveniente que crucen diagonalmente las áreas de trabajo
v Ubicar las áreas de trabajo restante. para que el trabajo fluya en forma natural entre las operaciones claves
v Ubicar los pasillos secundarios
v Planear las áreas individuales detalladamente.
v Ubicar el equipo Auxiliar. Botes de basura, teléfonos etc.
v Probar la distribución. A menudo resulta fácil un diagrama de hilos para establecer la distancia de recorrido.
v Verificar la distribución sobre el piso. Cuando este satisfecho con la distribución en cuestión visualice el espacio real si le es posible. Visualice la distribución propuesta ya instalada, camine mentalmente por los pasillos propuestos y verifique la instalación
v Compare la distribución final contra políticas y especificaciones generales de la compañía.

6.2.3 Distribución de las maquinas. Todas las sugerencias anteriores se aplican también para la distribución de equipos o máquinas, pero hay varios puntos especiales que deben tenerse presente al hacer una distribución de maquina y estos son:

v El espacio ocupado por una máquina debe incluir cualquier proyección causada por el viaje de las partes móviles o del material en movimiento.

v Los pasillos deben de ser adecuados para la recolección y entrega de materiales.

v Los pisos deben tener la resistencia suficiente para soportar no solo la máquina sino también el producto terminado y las materias primas que se almacenen temporalmente.

v Deben estar accesibles las instalaciones de servicio y los dispositivos de seguridad. La falta de atención a estas características puede dar origen a que el mantenimiento se efectúe en forma deficiente, con el consecuente incremento de averías en la planta.

7. METODOS DE DISTRIBUCIÓN

La distribución de una planta debe integrar numerosas variables interdependientes. Una buena distribución reduce al mínimo posible los costos no productivos, como el manejo de materiales y almacenamiento, mientras que permite aprovechar al máximo la eficiencia de los trabajadores. El objetivo de cada una de las distribuciones es:

v En la Distribución por Procesos reducir al mínimo posible el costo del manejo de materiales, ajustando el tamaño y modificando la localización de los departamentos de acuerdo con el volumen y la cantidad de flujo de productos.

v En la Distribución por Producto aprovechar al máximo la efectividad del trabajador, agrupando el trabajo secuencial en módulos de trabajo que producen una alta utilización de la mano de obra y del equipo con un mínimo de tiempo ocioso.


7.1 METODOS DE DISTRIBUCIÓN FUNCIONAL.

7.1.1. Método de Recorrido Mínimo. Es un procedimiento de prueba y error en el que se busca identificar los departamentos más activos para situarlos en la parte central de la distribución, buscando además que los departamentos subordinados queden adyacentes a su departamento principal. Para identificar los departamentos más activos se debe establecer el número de viajes entre ellos tanto de adentro hacia fuera como de afuera hacia adentro, esto se puede hacer por observación directa o a través de análisis de los documentos en los que se contemplan los viajes (hojas de itinerario). Cuando no existen estos datos deberá hacerse estimaciones de tales movimientos.

El procedimiento es el siguiente:

Ø Se construye una Matriz donde tanto en las filas como en las columnas aparezcan todos los departamentos
Ø Se determina el numero total de viajes entre departamentos, teniendo en cuenta los recorridos[8] tanto de adentro hacia a fuera como de afuera hacia adentro, razón por la cual los datos solo ocupan la mitad de la matriz final (de la diagonal hacia aun de las esquinas).
Ø Se determinan los departamentos más activos de acuerdo al número de contactos de viaje con otros departamentos.
Ø Con los departamentos más activos se construye la red de viajes, teniendo cuidado que los departamentos subordinados queden lo mas cerca posible de su departamento principal.

EJERCICIO APLICADO CONSULTAR CON EL INSTRUCTOR DE PROYECTOS

7.1.2. Método de Planeación Sistemática o SLP(Systematic, Layout Planning). Busca Identificar por medio de letras (simbología universal) el grado de proximidad que debe existir entre los diferentes departamentos, secciones, áreas o estaciones de trabajo. Esta relación se plantea por medio de vectores los cuales se van uniendo de acuerdo con el nivel dado.

El procedimiento es el siguiente:

Ø Constrúyase una matriz diagonal y anótese los datos correspondientes al número, nombre del departamento y al área que ocupa. La matriz debe tener una forma que por medio de ella se relacione cada uno de los departamentos con todos los departamentos de la empresa.

Ø Llene cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidad que considere más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos.

Ø Constrúyase un diagrama de hilos teniendo en cuenta la simbología del código de proximidad

Ø El diagrama de hilos ya es un plano y este se considera la base para proponer la distribución.
Simbología del Método SLP.

CONSULTAR CON EL INSTRUCTOR DE PROYECTOS


7.1.3. Carga Distancia. Se aplica cuando entre los diferentes departamentos, áreas, secciones, puestos de trabajo, se manejan materiales de un determinado peso, lo que implica un consumo de tiempo entre las respectivas operaciones del proceso y por consiguiente una disminución de los niveles de producción. Su Objetivo es lograr una distribución que reduzca los costos de manejo y desplazamiento de materiales.

EJERCICIO APLICADO CONSULTAR CON EL INSTRUCTOR DE PROYECTOS

7.1.4. Matriz Costo-Distancia-Tiempo. Uno de los principios más importantes dentro del diseño de planta es el de la mínima distancia recorrida, para tal efecto se tiene en cuenta dos variables que intervienen, Tiempo y Costo. Este costo es el que corresponde a la persona que se desplaza de un punto a otro por condiciones propias del proceso productivo. Generalmente se toma el salario asignado, obteniéndose así el valor del minuto. El tiempo es el que utiliza la persona en sus traslados, lo que permite realizar distribuciones que den como resultado un menor costo, teniendo en cuenta que la distancia es la variable de manejo.

La aplicación de esta técnica requiere:

Ø Matriz Distancia. Se elabora de acuerdo con el plano de planta actual, se involucran todos los departamentos, áreas y secciones que existen, relacionando las distancias entre ellos.

Ø Matriz Tiempo. Es necesario la toma de tiempos basados en la distancia que en promedio puede recorrer una persona en condiciones normales de cada una de las operaciones en las cuales existe desplazamiento.

Ø Matriz Costo. Se obtiene a partir del salario que se le paga al empleado. Su calculo se realiza en términos de $/por minuto trabajado.

Ø Matriz Costo Total. Su resultado se obtiene a partir de la siguiente ecuación
Ct =(Dij)(Tij)(Cij)

EJERCICIO APLICADO CONSULTAR CON EL INSTRUCTOR DE PROYECTOS

7.2 METODOS DE DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTOS

El método empleado para proponer distribuciones por producto es el de balanceo de líneas, que consiste en alinear las actividades de trabajo secuencial en módulos de servicio para obtener la máxima utilización de Mano de Obra y Equipo. El periodo de trabajo (o de operación) que tiene disponible cada componente en un modulo o estación de trabajo es el tiempo del ciclo, entendiéndose también como el lapso que tarda un producto en abandonar una línea de producción. Si el tiempo requerido en algún módulo excede al que tiene disponible un trabajador (o trabajadores de ese módulo) entonces habrá que agregar más trabajadores en ese modulo. Este método tiene la desventaja de que en los cálculos no incorpora las contingencias normales que surgen en un proceso de producción continuo.

8. SELECCIÓN Y ADQUICISION DE MAQUINARIA Y EQUIPO

Para la selección y adquisición de maquinaria y equipo se debe haber determinado el tamaño de la planta y el proceso productivo. El tamaño esta definido por la capacidad de producción de la planta en unidades por periodo de tiempo y en el proceso productivo se deben haber determinado las relaciones de consumo de materias primas y suministros ( Insumos) por unidad de producto terminado, además de las operaciones del proceso, requerimientos de maquinaria, equipos instalaciones y recursos humanos.

Cuando llega el momento de decidir sobre la compra de maquinarias y equipos se deben de tener en cuenta una serie de factores que afectan la elección:

Ø Proveedores. Útil para la representación formal de las cotizaciones.

Ø Costo de la Maquinaria y Equipo. Útil para la cuantificación de la inversión inicial y el cálculo de depreciaciones que son cargos que se hacen al costo de producción

Ø Garantía. Para comprar con confianza y satisfacción a largo plazo.

Ø Facilidades de Financiamiento. Para compensar las limitaciones que puedan tener los promotores de la planta con sus aportes propios.

Ø Dimensiones de las maquina o equipos. Para tener en cuenta en la distribución de la planta

Ø Capacidad Productiva. Este es un aspecto muy importante ya que en parte del el depende el número de maquinas que se adquiera. La cantidad y capacidad del equipo adquirido debe ser tal que el material fluya en forma continua.

Ø Vida útil. Para calcular la depreciación y hacer los aprovisionamientos correspondientes para reposición al final de la vida útil

Ø Valor de Salvamento. Para conocer el valor recuperado del costo inicial de la maquina al final de la vida útil.

Ø Costos de Operación de las Maquinas y Equipos. Para escoger la mejor alternativa entre varias posibles acciones en función de costos

Ø Infraestructura Auxiliar. Algunas maquinas requieren de alguna infraestructura especial por ejemplo alta tensión y es necesario conocer esto tanto para preverlo como para considerarlo dentro de las inversiones

Ø Equipos Auxiliares. Hay maquinas que requieren de aire a presión, Agua fría o caliente y proporcionar estos equipos adicionales es algo que queda fuera del precio principal, esto implica incremento en las inversiones y en el espacio requerido.

Ø Costos de los Fletes y Seguros. Puede o no formar parte del costo inicial del equipo, si no forma parte, para determinar su cuantía y cargárselo a las maquinas o equipos como un mayor costo se inversión

Ø Costos de Montaje y Puesta en Marcha. Para cargárselo a las maquinas o equipos como un mayor costo de inversión ya que estos costos son necesarios hasta que la maquina quede lista para operar

Ø Disponibilidad de Repuestos. Para evitar paradas de las maquinas y la importaciones.

Ø Disponibilidad de Mano de Obra calificada para el Mantenimiento y Reparación. Para no incurrir en costos excesivos al tener que traer personal experto.



9. MANO DE OBRA PARA LA PRODUCCIÓN

Los objetivos de este numeral son:

Ø Establecer los criterios para seleccionar la mano de obra
Ø Determinar la asignación de cargas de trabajo a los operarios
Ø Preparar planes de entrenamiento del personal ubicado en la producción.

9.1. EL PROCESO DE CONTRATACION.

El objetivo de cualquier programa de contratación debe ser detectar buenos trabajadores antes de contratarlos. Esto requiere la identificación de lo que debe esperarse de un buen trabajador y en cuanto difiere un buen trabajador de uno malo. Esta metas son más fáciles de decir que de obtener

Cuando no se dispone de criterios, como ocurre cuando se tiene un nuevo tipo de trabajo, la única manera segura para encontrar el nivel de rendimiento de un solicitante es contratarlo y observar su rendimiento

Es importante que toda empresa tenga un procedimiento para la selección de trabajadores y que de cómo resultado cierto grado de exactitud para poder igualar al hombre con la tarea y así poder ubicarlos en el trabajo adecuado donde produzcan el mayor rendimiento

9. 1.1. Criterios relacionados con el éxito o el fracaso en un trabajo.

Ø Cantidad de Producción
Ø Calidad de la producción
Ø Tiempo de Entrenamiento requerido
Ø Edad
Ø Versatilidad[9]
Ø Promoción[10]
Ø Ausentismo[11]
Ø Tasa de Accidentes
Ø Desperdicio de Material
Ø Daño a Equipos
Ø Quejas
Ø Lealtad a la empresa.

Se necesita emitir juicios para que los criterios anteriores tengan significado por ejemplo:

¿Cuánto desperdicio de material es demasiado desperdicio?
¿Cuál es la magnitud tolerable de ausentismo? Etc.

Estos juicios están sujetos en gran proporción a las opiniones de la administración y varían de una planta productiva a otra para el mismo trabajo, a si también como de un trabajo a otro. Aunque los juicios son subjetivos deben hacerse sobre la base de observaciones objetivas de situaciones específicas.

9.1.2. Punto de exclusión.

Existe un punto a lo largo de la escala de cada criterio en donde el rendimiento no es suficientemente bueno para justificar la presencia en el trabajo. Este es el punto de exclusión determinado por la administración. Aquellos trabajadores con niveles de rendimiento por arriba del punto de exclusión son empleados aceptables que probablemente tendrán éxito. Es completamente lógico que un patrón deba intentar contratar solamente a aquellos hombres cuyo rendimiento esta arriba del punto de exclusión sobre las escalas que sirven de criterio después de que han comenzado a trabajar.
Otro procedimiento seria encontrar las características permanentes de aquellos hombres que se encuentren por arriba de los puntos de exclusión, las cuales son diferentes de las características permanentes de aquellos hombres que se encuentran debajo de los límites. Estas características son:

Ø Dimensiones físicas
Ø Edad
Ø Sexo
Ø Apariencia
Ø Estudios Realizados
Ø Agudeza de los sentidos
Ø Actitudes
Ø Sociabilidad
Ø Condiciones mentales

Por ejemplo puede encontrarse que para un cierto trabajo los hombres altos son trabajadores más seguros, por que tienen menos accidentes que los trabajadores bajos de estatura, quienes por consiguiente quedan dentro del grupo de los trabajadores no seguros. Así la estatura podría considerarse como una característica permanente que podría emplearse para predecir el éxito en ese trabajo en particular.

9.1.3 Atracción de la mano de obra.

Para la atracción de la mano de obra la empresa debe ofrecer cierto número de garantías prestaciones e incentivos tales como.

Ø Salarios Básicos
Ø Desarrollo de Potencial
Ø Prestigio en la Empresa
Ø Aumento Regulares de Salario
Ø Posición Permanente
Ø Vacaciones y días festivos pagados
Ø Avance Rápido
Ø Planes de Seguridad y atención medica
Ø Facilidades educativas
Ø Buen clima laboral
Ø Planes de pensión o retiro
Ø Alojamiento
Ø Trabajo Interesante

A nivel de pequeña y mediana empresa difícilmente se pueden absorber estos costos laborales. Pero constituye un reto para la administración de brindar lo mejor que se pueda de acuerdo con el alcance de la empresa reconociendo el verdadero valor del recurso humano.

9.1.4. Discriminación selectiva de los solicitantes.

Se aborda una vez que existen suficientes solicitantes para un trabajo. El propósito es escoger al solicitante cuyas predicciones de éxito en un trabajo sean máximas. La escogencia se hace a través de:

Ø Las calificaciones de las pruebas que se apliquen
Ø Los Exámenes físicos
Ø Las entrevistas que se le practiquen en el proceso de selección
Ø Las Experiencias Laborales Anteriores
Ø Las pruebas simuladas
Ø Las calificaciones obtenidas en estudios realizados
Ø Las recomendaciones de otras personas.

No se deben someter todos los participantes a un largo proceso de sección, para luego tener que rechazar a la mayoría, el proceso de selección debe de ser gradual de manera que al final del mismo lleguen pocos, prácticamente los que van a ser contratados.

Una agradable experiencia de discriminación selectiva debe dejar al solicitante rechazado con el sentimiento de que ha sido tratado en forma justa y al solicitante contratado con el sentimiento de que ha encontrado un lugar atractivo para trabajar.

9. 2. LA IGUALACION HOMBRE TRABAJO

Cuando se va a contratar para un puesto clave como por ejemplo: Gerente, Jefe de personal, Director de planta se utiliza el método de la discriminación selectiva.

Cuando se va a contratar Mano de obra directa para la producción allí hay diferentes trabajos que requieren por lo general habilidades especiales, actitudes o capacidades de ajuste, algunos hombres poseen diversas habilidades, actitudes y también la versatilidad para ajustarse a diferentes situaciones.

Un solicitante de trabajo en producción puede tener una baja calificación para un tipo de trabajo determinado, pero una alta calificación para un trabajo de diferentes características. Para la igualación hombre trabajo se puede utilizar el método de asignación que es una variante de la programación lineal y se utiliza para la distribución de los hombres a los trabajos.

Se utiliza una matriz en la que se muestran las tareas o trabajos en las columnas y en las filas los hombres o trabajadores. Cada intersección de fila y columna muestra la calificación del hombre respectivo para la respectiva tarea. En esta matriz los números más bajos indican una mejor calificación. Las calificaciones para cada candidato a cada posición, pueden determinarse a partir de la calificación de las pruebas, los desempeños o las opiniones sujetivas.

El procedimiento en la Matriz es el siguiente:

1) En cada fila tomar la cifra más baja y restarla de si misma y de todas las demás cifras de la fila (entonces habrá cuando menos un cero en cada fila)
2) En cada columna tomar la cifra más baja y restarla de si misma y de todas las demás cifras de la columna (entonces habrá cuando menos un cero en cada columna)
3) Establecer si la cantidad mínima de líneas para cubrir cada cero es igual a n. En tal caso habremos encontrado una solución optima porque las asignaciones de trabajos a las maquinas se harán con cero entradas y esta prueba demuestra que es posible. Si la cantidad mínima de líneas requeridas es inferior a n entonces tendremos que pasar al paso 4
4) Sacar la cantidad mínima posible de líneas a lo largo de todos los ceros (podrían ser las mismas líneas usadas en el paso 3) tomar la cifra más baja que no este cubierta por las líneas y restarla de si misma y de todas las cifras no cubiertas y sumarla a la cifra en cada intersección de líneas. Repetir el paso 3

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9.3. ENTRENAMIENTO PARA LA PRODUCCION.

El objetivo de un programa de entrenamiento para la producción es ayudar a los hombres a descubrir que comportamiento es conveniente y como desarrollar las habilidades que le conducirán al cumplimiento de la meta o resultados en su trabajo.

9.3.1. Programa de orientación o inducción.

La falta de conocimiento de los objetivos, las estrategias, las políticas, los procedimientos, los reglamentos, la distribución de la planta etc. Son un impedimento para el buen desempeño de un trabajador recién vinculado a la empresa. Conforme transcurren los días puede ir descubriendo estas cosas, pero puede formarse también una imagen errónea, por lo que se requiere de un programa de orientación, que le informe hasta cierto punto antes de que el trabajador pueda ajustarse cómodamente a su trabajo.

Muchas empresas brindan al trabajador una inducción que incluye un paseo dirigido, la presentación al personal clave, una serie de charlas, una conferencia, una película o video, una sesión de preguntas y respuestas, folletos al respecto, Revisión de las áreas en las que se presentan problemas etc.

El mejor programa depende del mensaje, los escuchas, y las habilidades de los orientadores, los cuales deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

Ø Hacer sentir al trabajador que forma parte del grupo
Ø Explicarle lo que se espera de el
Ø Mantenerlo ocupado con actividades significativas
Ø Instruirlo apropiadamente
Ø Mostrarle confianza en sus habilidades
Ø Ver que tenga todas las herramientas y materiales necesarios
Ø Verificar de que sabe quien es su inmediato superior
Ø Criticarle constructivamente
Ø Manifestarles el reconocimiento cuando las cosas se han hecho bien.

9.3.2. Programas de entrenamiento.

Por medio del entrenamiento el hombre adquiere conocimiento práctico que hace valiosas sus habilidades intrínsecas para un sistema de producción. Todos los hombres pueden aprender pero unos son más hábiles que otros

La inducción general puede estar dirigida a todos los trabajadores. Los programas especiales están dirigidos hacia individuos o segmentos de un grupo de trabajo para que desarrollen ciertas habilidades. Los individuos pueden escogerse debido a promociones o al reconocimiento de atributos especiales.

No existe un programa único de entrenamiento con el que se pueda asegurar que se obtienen los mejores resultados. Algunas características de los programas de entrenamiento que han tenido éxito son:

Ø Un instructor bien calificado con una capacidad docente positiva
Ø Una materia cuidadosamente planeada que haga énfasis en los métodos diseñados para problemas específicos
Ø Un horario detallado de la instrucción que se sigue
Ø Medios físicos adecuados (salones, maquetas, materiales) que permitan la instrucción sin interrupciones molestas.
Ø Estudiantes motivados que conozcan el propósito del entrenamiento y estén deseosos de adquirir conocimientos
Ø Un programa suficientemente largo que incluya el tiempo para la practica y la repetición
Ø Un medio ambiente que permita al estudiante cometer errores y aprender de las correcciones
Ø Un resumen que relacione todas las partes del entrenamiento con el objetivo general
Ø Una rutina de repetición para reforzar el entrenamiento y la confianza
Ø Un programa de evaluación para detectar fallas y le ayudara a mejorar.














[1] El objetivo general del estudio de Ingeniería del proyecto es resolver todo lo concerniente a la instalación y el funcionamiento de la planta. Desde la descripción del proceso, adquisición de equipo y maquinaria, distribución optima de la planta hasta definir la estructura organizacional de la misma
[2] Instrumento que permite ver como lentos o inmóviles objetos que se mueven de forma rápida y periódica, mediante su observación intermitente.

[3] Color, olor, sabor, estado, solubilidad, forma, dureza, densidad, temperatura
[4] Modo de reaccionar con el calor, la luz, la electricidad, o sea con la energía en general. Modo de reaccionar con otras sustancias y en especial con él oxigeno, el agua, los ácidos, las sales, las bases
[5]
Examen y averiguación exacta y diligente que se hace de algo para formar juicio de ello.


[6] Separar o apartar algo de otra u otras cosas.
[7] Layout = Esquema, Disposición, Arreglo Trazado)
[8] Un recorrido de A hacia B igual a un recorrido de B hacia A igual a un viaje
[9] Capaz de adaptarse con facilidad y rapidez a diversas funciones

[10] Elevación o mejora de las condiciones de vida, de productividad, intelectuales, etc.

[11] Abstención deliberada de acudir al trabajo.

Datos personales

Mi foto
Bogotá, Cundinamarca, Colombia
Ingeniero en Minas, Especialista en proyectos, Especialista en Gestión, instructor Sena desde el año de 1989, actualmente laboro en el centro de Gestión Industrial de la regional Distrito Capital, donde he orientado módulos como: formulación y evaluación de proyectos; logística; costos de producción; costos por actividades; técnicas de gestión empresarial; administración y gerencia estratégica; estadística; contabilidad; metodología de la investigación, emprendimiento y programación y control de la producción, repartidas entre las diferentes especialidades del centro. Actualmente participo en el diseño de guías y blogs para la formación por competencias en los módulos de formulación y evaluación de proyectos y de logística industrial, correspondientes la especialidad de gestión de la producción industrial. También he prestado mis servicios en otros centros de las regionales, Boyacá, y Cundinamarca del Sena, en programas de capacitación relacionados con la gestión, la administración de empresas, la producción agrícola y pecuaria, la minería y en la regional Norte de Santander trabaje en asesoría a las empresas mineras.